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打造空气箱原型 Stratasys为超跑提供3D打印优化设计

Briggs Automotive Company是一家著名的英国制造商,该公司在设计和生产最新版的BAC Elite Supercar产品时均采用了增材制造。
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当面临一个重要的空气箱设计过程的有害延误时,该团队转向Stratasys FDM增材制造,以在创纪录的时间内生产出功能齐全的原型,并改善最终的公路性能。

Mono R是该公司迄今为止设计最复杂的汽车,背后有多年的思考和数千小时的研究。Mono R的重量仅为555kg,是世界上第一款将石墨烯增强碳纤维应用于每个车身面板的生产汽车。

为了达到必要的标准,设计必须比之前的任何超级跑车都更轻、更高效、更光滑,因此球队面临着一个重大的挑战。

迎难而上,创新应用

空气盒的最终设计需要昂贵的工具,碳纤维生产过程又是劳动密集型的工作。很快,设计团队就意识到,使用传统加工技术创建原型是不可行的。

“使用传统加工方法生产一个空气箱原型的交货期超过了两周。如果产生的原型有任何问题,那么任何设计迭代都会增加两倍的时间。这是一个延误,我们负担不起。”伊恩布里格斯,美国银行设计总监解释道。

BAC的团队将增材制造作为解决方案,并寻求Stratasys和我们的英国白金合作伙伴Tri-Tech 3D的帮助。使用Stratasys F900生产3D打印机,团队仅用了几个小时就生产出了Airbox,然后安装到汽车上,并通过它的步伐评估零件设计和性能。

压力测验,攻破难关

Mono R最高时速可达170英里,动力超过340马力,动力重量比达到每吨612马力。因此,设计的方方面面对汽车的成功至关重要。预计温度将超过100度,任何生产的样机都需要在试驾过程中经受住恶劣的环境。

由于Stratasys F900上提供的工程级材料,该团队得以用Stratasys的尼龙12CF材料生产原型。尼龙12CF是一种碳纤维增强的热塑性塑料,可以承受超过140摄氏度的温度,它为设计团队提供了一个机会,让他们能够在尽可能接近真实物体的材料中对原型进行测试。

“Stratasys工业3D打印机提供的设计自由对Airbox至关重要。”布里格斯总结道,“我们亲眼目睹了Stratasys工业系统在空气箱生产中的应用,并首次在整个汽车中感受到它的效果。这只是BAC发现作为一个设计团队,增材制造可以为我们提供什么,以及我们如何继续推进我们行业的边界的开始。”























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